项目案例 | 昼夜不停工 助力产线跑出新效率

近年来，随着网络信息技术、自动化技术的飞速发展，传统的制造方式逐渐转向智能化的柔性生产，设备制造业企业也正以一种势不可挡的态势进行着不断地推进与变革，打造智能制造无人化、数字化工厂。

智能制造的普及和应用，可以显著促进设备制造业企业实现产线集成，满足柔性化生产需求，降低人工劳动强度，降低作业失误率，优化生产流程，软硬件结合提升工作效率，减少停机时间，缩短交货周期。

在传统的设备生产制造过程中，须安排专人对零部件运转情况进行监管，而人工监管运输极易导致制造失误情况出现，从而影响出货质量。

一年前，寻迹智行与一家位于苏州的设备生产制造日企初次沟通，在了解了客户想要改变传统需要大量人力的操作方式，解决常常出现的物料管理混乱、生产效率不稳定、生产良率不高、管理成本高等问题，实现智能制造、柔性化个性化生产。同时通过自研RMS调度系统与MES系统、线边设备、线体系统实现数据共享和数据对接，智能规划移动机器人最优运输路径，提高生产效率，节省成本。

项目难点：

1、运输路线涉及取料点、归为点，两个点位之间繁复、距离过远，料车数量多，需满足自动潜伏和顶升；需实时掌握线边料的库存情况，按需配送；对系统集群调度能力要求高；

2、运输通道环境复杂，定位识别难度大；

3、传统操作费时费力，数据滞后，需实现多料车配送自动化，灵活高效地完成物料搬运任务，实现数据的互联互通。

解决方案：

① 该项目应用了潜伏顶升回转AGV2台轮跑、RMS调度系统、MES系统，自动充电站 、超长围挡等；

② 移动机器人采用条码识别功能，识别料车底部条码，实现数据共享和数据对接，智能规划移动机器人最优运输路径。

方案优势：

1、移动机器人运用成本相较人工成本整体下降大约35%，移动机器人工作效率远远大于人工、实现更低的成本和错误率；

2、仓库容量大幅度增加：可适应狭窄通道，合理规划仓库布局，最大限度利用空间，使仓库库位增加20%以上；

3、实现数字化管理，做到仓储数据实时监控追踪；

4、7*24H轮跑不停工，大大提供了产线效率；

此次回访中，客户公司主要负责人表示，项目交付落地近一年来，直接效益很明显，比如人工成本降低，产线效率提高，完成节拍准时等，也感受到了寻迹智行强大的服务，即使是人为操作不当，导致机器出现故障，24小时内上门，并通过系统运行日志很快排查出问题，检修重新投入工作。

寻迹智行自2018年成立以来致力于为全球中高端客户提供快、准、稳的智慧物流解决方案，未来，寻迹智行将继续提升标准化的服务流程、优异的产品性能与先进的技术、丰富高效的项目落地经验，助力企业成功实现数字化、智能化升级。