【行业案例】OLED智能工厂中EIP网络的构建 | 现行工厂架构上低成本实现异地工厂的实时监控

这是一家拥有5座工厂，上百条产线的大型OLED工厂，目前因处于传统的多人工生产、分散式管理模式，存在着较多课题，所以打算引入IoT技术、机器人技术，对整厂进行智能化改造。

现场课题

① CIM主机故障导致产线长时间停机

CIM主机出现故障，造成整线处于停机状态，更换CIM主机的话，至少需要1-2小时，影响产线产品生产效率及产品品质。

② CIM主机成本高昂

一共有五座工厂，每座工厂都有数百台CIM主机，网络硬件更换的话，成本可想而知。

③ 信息分散，无法安全集中管理

产线的网络信息分布在现场数百条产线中，信息分散，无法安全地集中管理。

④ 难以对应多品种柔性生产形态

多品种柔性生产，需要不断更新和布局新产线和设备，原传统的天车搬运系统，建厂时就固定安装，已投入生产的洁净室内无法对其轨道进行二次施工，需要重新改造，又是额外的增加成本。

解决方案

01      CIM系统虚拟技术

在工厂云上，通过建立虚拟CIM系统，通过它实现对所有分厂内数百条产线的EIP网络化实时控制。

02     虚拟系统容灾技术

虚拟CIM系统故障时，秒级无感知地切换到备用CIM系统，产线实现了不停机生产。

03      EIP高实时性通信技术

通过划分虚拟局域网即VLAN，将每条产线数据严格锁定在一个VLAN里面， 再者，建立实时性实施标准：《Tag Map通信标准》/《生产控制统一标准》/《CIM分层设计标准》。

04       EIP大容量通信技术

汇总产线所有通信数据，并对其进行实时性划分，非实时性数据采用class3通信方式；在CIM编程时，采用多线程技术同时与所有PLC进行数据通信，确保大容量数据通信符合生产效率。

05       自主移动小车技术

搬运控制PC与虚拟CIM之间建立实时数据通信；通过WIFI连接，调度管理器实现对现场30台小车的车队调度管理；小车上装载机构采用NJ控制动作；上装机构与机台之间物料传输时，采用红外通信实现信号对接。

网络配置

以EIP网络提案，导入EIP网络载体--NJ控制器，建立全厂设备应用层逻辑控制核心；其次向上延伸，在软件管理层中，Sysmac Gateway+Componet在整厂CIM系统之中得到应用；再向下拓展，RFID/伺服/自主移动小车/安全产品等，在全厂设备中得到广泛使用；最终，呈现了基于EIP网络的ILO+R+S一站式的解决方案。

机器人柔性生产线

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实现价值

1、重新规划工厂网络方案，降低网络成本10000K以上。

2、通过容灾（FT）功能，实现产线不停机生产，故障修复时间从1小时缩短为秒级。

3、产线数据信息管理由分布式管理，升级为数字化中心集中管理。

4、产线升级为自主导航搬运，无需反复改造，轻松对应对品种柔性化生产。

【经营层】

■ 首次云技术应用，也是EIP网络在工厂云平台上首次应用，技术领先。

■ 首次自主自导航车队调度管理应用，实现工厂定制化多品种柔性生产。

【管理层】

■ 节省CIM主机及网络购置，踪迹20000K以上成本。

■ 将分散的信息，升级为数字化中心集中管理。

【工程师层】

■ 故障恢复时间从1小时缩减到秒级；

■ 整体配置由一家厂商完成，维护简单。

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