为解决起重机工件焊接过程中的变形、焊接效果一致性、焊缝跟踪难等难点问题，川崎机器人与河南勤工机器人有限公司（以下简称：勤工机器人）展开深度合作，在弧焊机器人领域努力开拓，实现了 25 米长的起重机端梁流水线焊接，利用机器人智能寻位技术解决了以上痛点。
在某起重机领头企业的焊接应用方案中，川崎机器人与勤工机器人合作采用人工点焊、机器人满焊的方式完成单梁起重机端梁焊接工作；其中筋板满焊工位设置 2 套BA006N 机器人自动焊接系统；加强板满焊工位由 6 套满焊工装组成，配置 6套RA010L 机器人自动焊接系统。
对端梁部件生产建立多机器人全自动焊接系统生产线，自动完成对加工工件焊缝的焊接处理。该生产线具备多规格兼容模式，适合 6 种以上不同规格尺寸的端梁组件自动化焊接生产。
具体方案布局来看，该自动化生产线采用集合排列焊接方式结合伺服行走结构，通过双向两工位焊接，利用伺服电机方位转换变化，形成全方位焊接方法。这一方式不仅解决了焊接速度的问题，更能最大程度满足端梁焊接工序工步节拍的要求。
从焊接自动化作业方式来讲，端梁自动化焊接由筋板焊接工位和加强板（包含上盖板）焊接工位组成。其中筋板焊接工位分为点焊和满焊工位节拍约为 5.5min，需要 1 人；加强板焊接工位分为点焊和满焊工位，满焊工位由三套满焊工装组成，节拍为 6min，需要2-3 人。
通过在生产制造过程中使用端梁焊接，客户生产效率大大提高：
不仅如此，产品焊接质量也得到较大提升：
客户在经过使用川崎机器人与勤工机器人共同打造的自动化焊接生产线，月度产品一次合格率提高到99.9%，大大提高产品质量水平和加工精度。同时客户通过使用焊接机器人工作站，月度成本也得到大大降低，综合运营成本 0.3 元/件，比原人工加工运营成本降低 216%，成本管控优势明显。
