返回首页 hi, 欢迎来到机器人在线 请登录/ 免费注册 订阅邮件
  • 【方案分享】ABB七轴工业机器人搬运系统在冲压生产线上的应用(下篇)

    发布时间:2019年11月29日

    【方案分享】ABB七轴工业机器人搬运系统在冲压生产线上的应用(上篇)


    压力机滑块行程和模具开口度的的选择


    当生产线采用直线七轴技术,在进行压力机和模具设计时,滑块行程和模具开口度可以按照以下原则进行设定。

     

    图4 模具开口度的设定示意


      如图4所示:G = A + B + C + D

      A  零件厚度 (单位 mm)

      B  下模安全距离:50mm

      C  直线七轴装置 + 端拾器 厚度 :250mm

      D  上模安全距离:50mm


    模具的有效开口高度必须要大于G,ABB机器人才可以顺利的将冲压件从模具内送入或取出。


    当模具的有效开口高度小于G时,则需要对模具和冲压件进行具体分析,才能确认该冲压件是否能在该冲压线上生产。


    有效的防碰撞措施


    直线七轴工业机器人,在进行冲压生产过程中,直线七轴装置要伸入到模具型腔内进行上下料,所以在软硬件系统上必须采用以下有效措施来减少发生碰撞的风险。


    ①在压力机控制系统中,设置合理的保护角度,并留出足够的滑块制动距离;


    ②当压力机滑块运行的行程次数发生变化时,自动取消“下料机器人的提前进入取料”和“压力机滑块提前下行”的优化动作;


    ③当下料机器人的速度设定低于100%时,自动取消“上料机器人的提前进入.上料”的优化动作;


    ④当上料机器人的速度设定低于100%时,自动取消“压力机滑块提前下行”的优化动作;


    ⑤当压力机滑块在上行过程中突然停止时,立即自动停止“下料机器人的运行”;


    ⑥当下料机器人在模腔内取料过程时,如果因故障突然停止,应立即停止,上料机器人的运行。并且故障排除后,必须手动将下料机器人移出模腔后,再启动生产循环。


    ⑦全线自动换模时,第一个流程必须是全部机器人先回HOME位,然后才允许压机工作台开动。


    ⑧全线自动换模时,必须是在压力机的换摸流程全部完成后。由人工确认后,按下“生产线循环启动按钮”,才允许机器人运行到“等待下料位置”。


    ⑨在压力机.上增设一个检测滑块位置的绝对值编码器,并与压力机自身的滑块角度编码器信号进行实时对比,如果出现偏差,立即停止滑块和机器人的运行;


    ◎在直线七轴装置的两端配置橡胶防撞块,当发生轻微碰撞时,保证七轴本体不会损坏。


    通过机器人直线七轴技术在多个项目中的实际应用,对该技术的优点总结如下:


    (1)工件在生产过程中始终保持平行移动,无须旋转。这有益于提高工件在上下工序压力机之间的传送速度,进而提高生产线的效率,尤其是在生产“车身侧围”等大型覆盖件时,优势更明显。


    (2)工件在.上下工序压力机之间传递时保持平行移动方式,可以使大型工件在较小的空间内传递,减小压力机之间的间距,也就减少整条冲压线在厂房内的占地面积,进而降低厂房的建设成本。


    (3)采用直线七轴技术的机器人搬运系统适应性强,柔性化高,小至轮罩,大至“车身整体侧围”等冲压件均可以全自动高效生产。


    (4)配合大型机器人,直线七轴装置的有效负载能力强。例如配置直线七轴技术的机器人选用的是ABBIRB7600 325/3.1型机器人,直线七轴装置端部的负载能力可以达到90Kg。减去未端执行器和“未端执行器快换夹具”的质量,还可以提供至少60Kg的负载能力给冲压工件,这已经远远超过了一般轿车和SUV的整体侧围冲压件的质量。


    机器人直线七轴技术存在的局限性


    (1)基于承载能力的考虑,直线七轴装置的长度是有限制的,这就对前后压力机的最大中心距存在限制。--般情况下,前后压力机中轴线之间的间距不能大于8.5m。如果是老式手动冲压生产线改造,前后压力机中心距大于上述数值,将无法采用机器人直线七轴技术。


    (2)冲压生产过程中,直线七轴装置是需要伸入到压力机模腔内的,如果发生机器人与机器人、机器人与模具的碰撞,可能造成七轴装置的损坏,直线七轴装置的修复难度较大。


    随着我国汽车市场竞争的不断加剧,汽车的制造成本和品质成为各汽车制造厂家角逐市场的先决条件,因此,采用机器人搬运系统进行冲压生产是降低汽车制造成本,提高车身制造品质的重要手段。机器人直线七轴技术更是充分发挥了冲压机器人搬运系统的优势,将高柔性,高效率,低投入的特点更推进了一步。

  • 获取验证码